Elektrisch beheizte Durchschubofen-Anlage

mit Luft- und Wasserstoffatmosphäre zur thermischen Behandlung von pulvrigen Chemikalien

Technische Daten Subsystem 1

Anlagenbezeichnung:

elektrisch beheizte Durchschubofen-Anlage

Ofen-Nenntemperatur:

800 °C

Anzahl der Heizzonen:

3

Anzahl der Kühlzonen:

1

Ofenatmosphäre:

Luft

Technische Daten Subsystem 2

Ofen-Nenntemperatur:

450 °C

Anzahl der Heizzonen:

3

Anzahl der Kühlzonen:

1

Ofenatmosphäre:

Stickstoff / Wasserstoff

Verwendungszweck

Die Durchschubofen-Anlagen werden, bei Temperaturen bis ca. 800 °C, zur thermischen Behandlung von pulvrigen Chemikalien eingesetzt und sind so konzipiert, dass ein automatischer Durchschub der pulvrigen Chemikalien durch beide Durchschubofen-Anlagen erfolgt. Zwischen den beiden Durchschubofen-Anlagen wird das Produkt noch mechanisch behandelt.

Anlagenbeschreibung

Die Durchschubofen-Anlage ist kombiniert aus 2 Teilanlagen. Die Teilanlagen sind über ein Handlingsystem verkettet. Über dieses Handlingsystem erfolgt der Materialaustausch.

Das Ofengehäuse ist aus einem Profilrahmengestell und einer stabilen Stahlblechkonstruktion aufgebaut. Der Nutzraum ist ein gasdicht geschweißter Kanal (Muffel) aus korrosions- und hitzebeständigem Stahl. Die Beheizung der Muffel erfolgt elektrisch durch Heizwendeln. Diese umgeben die Muffel mit kleinem Abstand von allen Seiten. Die Heizwendeln sind in die Oberfläche von Formteilen aus Keramikfaser eingebettet, womit eine effektive Kombination aus Beheizung und Wärmeisolierung erreicht wird.

Teilanlage 1:

An das Ofengehäuse ist eine gasdichte, wassergekühlte Kühlzone angeflanscht. In dieser wird das erwärmte Produkt wieder abgekühlt. Mit einem Ventilator wird Luft entgegen der Durchschubrichtung durch Kühlzone und Ofen gesaugt. Die Abluft wird in einer vor den Ventilator geschalteten Filteranlage gereinigt.

Das pulverförmige Produkt wird in Trägerschalen gefüllt, die zu zweit übereinander durch die Anlage geschoben werden. Der Durchschub wird mit Pneumatikzylindern bewerkstelligt. Die Trägerschalen gleiten auf Stahlrollen mit Gleitlagern durch Ofen und Kühlzone.

Nach dem Abkühlen werden die Trägerschalen in das Handlingsystem gefördert. Mit diesem werden die Träger einzeln aufgenommen, in einen Speicherbehälter entleert und auf eine Rückführbahn aufgesetzt. Mit dieser Bahn werden die Träger zur erneuten Beladung zurückgeführt.

Teilanlage 2:

An das Ofengehäuse ist eine gasdichte, wassergekühlte Kühlzone angeflanscht. In dieser wird das erwärmte Produkt wieder abgekühlt.

Der Prozeß in Teilanlage 2 arbeitet unter 100% - Wasserstoffatmosphäre (H2). Vor Produktionsbeginn werden Ofen und Kühlzone mit Stickstoff (N2) inertisiert. Ofen und Kühlzone sind durch Schleusen an Einlauf und Auslauf gegen die Umgebung abgeschottet. Ein Eindringen von Sauerstoff wird durch die Inertisierung vor Produktionsbeginn und das Evakuieren der Schleusen nach jedem Be- und Entladevorgang verhindert.

Das pulverförmige Produkt wird mit einer Fördervorrichtung aus dem Speicherbehälter entnommen und in die Trägerschalen gefüllt. Diese werden für Teilanlage 2 automatisch dreifach übereinander gestapelt und in die Anlage eingeschoben.

Der Durchschub wird mit Pneumatikzylindern bewerkstelligt. Die Trägerschalen gleiten auf Stahlrollen mit Gleitlagern durch Ofen und Kühlzone.

Nach dem Abkühlen werden die Trägerschalen ausgeschleust, manuell entleert und auf eine Rückführbahn zur Zuführung für die erneute Beladung abgestellt.